Atlas Copco introduceert een innovatieve oplossing voor het bottelproces van bier. De Beer Foam Separator (BFS 900) leent zich voor gebruik in combinatie met de industrie 4.0 ready GHS VSD+ schroefvacuümpomp. Volgens de fabrikant verbetert de gebruiker hiermee zijn energie-efficiëntie, verlaagt levenscycluskosten en het afkeurpercentage van over- en ondergevulde flessen in het proces.
Bierschuimafscheider
Het bedrijf ontwikkelde de bierschuimafscheider in samenwerking met brouwerijklanten en als directe reactie op de overtollige schuimproductie die het biervulproces belemmerde. De aan het eind van het vulproces gegenereerde schuim dringt de vacuümlijn binnen en verstoort het vulproces.
Na innovatieve engineering en rigoureuze tests lost de bierschuimafscheider (BFS 900) het schuimprobleem actief op. Slimme functies en het eenvoudig te onderhouden ontwerp beschermt de vacuümpomp volledig.
Het bewijs volgens het bedrijf dat het niet alleen producten levert maar ook oplossingen aandraagt. “Onze nieuwe bierschuimafscheider vormt daar een voorbeeld van. Onze vacuümpompen en de systemen die we bouwen, dragen in belangrijke mate bij aan het behoud van kwaliteit, houdbaarheid en uiteindelijk klanttevredenheid. Dit stimuleert ook meer vertrouwen en betrouwbaarheid voor consumenten en ondersteunt onze klanten bij hun expertise”, legt Pamela Cateland, Marketing Manager West, Atlas Copco Vacuum, uit.
Robuust ontwerp
Het materiaal rvs 304 geeft de BFS 900 een hoge duurzaamheid en maakt hem beter bestand tegen corrosie en vervuiling. Hij combineert een automatisch leeglopende tank met bijbehorend logisch besturingssysteem. Wanneer het overtollige schuim in het vacuümsysteem terechtkomt, gaat het via een neutraal gedeelte met een grote diameter voor het bezinken van schuim naar de schuimafscheider. Sensoren detecteren het stijgende vloeistofniveau waarop een automatisch scheidingsproces start. Dat gebeurt met een luchtsluis bestaande uit elektropneumatische actuatoren en een opvangtank om afvoer in continu bedrijf mogelijk te maken.
De separator leent zich ook voor clean-in-place (CIP). Een douchebalmechanisme zorgt ervoor dat alle interne onderdelen kunnen worden bereikt zodat aan de vereiste hygiënische normen wordt voldaan.
Effectiviteit
“Het aanpakken van procesproblemen voor de effectiviteit van de bierindustrie met onze innovatieve mogelijkheden en toepassingsexpertise vormt een aandachtspunt voor ons”, aldus Alesandro Villa, Applications Manager, Atlas Copco. “Daarom besteedden we veel tijd aan het perfectioneren van dit specifieke onderdeel voor de bierindustrie. We widlen een systeem ontwerpen dat niet alleen de pomp zou beschermen maar ook een hoger niveau van energie-efficiëntie en besparingen voor onze klanten biedt.”
Zo heeft dit systeem in vergelijking met andere technologieën geen water nodig, aldus de fabrikant. En er regelkleppen tappen systeemcomponenten automatisch af, ontluchten en isoleren ze. In combinatie met de efficiënte GHS VSD+-technologie kan het tot 40 procent energiebesparing opleveren ten opzichte van traditionele technologieën.
